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锡青铜棒、铜带、锰黄铜、铝黄铜精炼清渣剂_宁波经济技术开发区金铜有限公司
产品名称:锡青铜棒、铜带、锰黄铜、铝黄铜精炼清渣剂
品名: 牌号:dfct-4 产地:
含量:99(%) 杂质含量: 粒度:
软化温度: 导电率: 硬度:
 ¥6.5 /千克

详细信息
   一 锡青铜精炼清渣剂(DFCT-4):
     •用途:本产品是一种高科技型的清渣剂,集精炼、清渣、覆盖于一体的熔体,主要用于锡青铜棒、丝、、带、锰黄铜、铝黄铜等加工冶炼,在熔炼过程中除气、去杂、精炼、还原及覆盖作用。
     •性能:
    1、 除气清渣能力强,该熔剂能吸附和溶剂还原金属液中的氧化夹杂物,和消除低熔点夹杂物,同时也去除吸附其上的氢和氧,从而精炼了金属液。提高了产品抗拉强度,成品率。
    2、 不和金属液发生相互作用,既不产生化学反应,也不相互熔解,保证了金属原有的成分和性能。
    3、 熔剂的熔点、密度都低于金属的熔炼温度、密度。连铸保温炉保温时能起到很好的覆盖作用,熔渣和铜液分离性好,浮渣松散,且绝不粘炉壁,易于操作,防治了熔炼炉堵塞、缩小、蚀大的现象。
    三•结论:
    1、 该产品打破了锡青铜、锰黄铜、铝青铜熔炼方面无清渣熔剂的界限,使用本产品,在铜液中能够起到良好的除气、除渣和提供铸件质量的作用,同时降低了金属损耗率,从而提高了成品率。
    2、 使用该产品方面,铜渣明显疏松对减少熔炼炉炉墙结块炉子缩小是有明显效果。
    3、 该产品特别适用当前银根紧缩、原料成本高形势下,可采用旧、杂、回料的需要,对降低生产成本是有很大的意义。
    四•加入方法:
    1、 液面法:待紧缩全部熔化完毕,将熔剂按加入量撒于液面后,压入液内,搅拌,使其和铜液充分接触,将氧化夹杂吸附溶解熔剂中,然后将熔渣扒除,也可将熔渣留在铜液面作覆盖用。
    2、 熔化与液面法:先将熔剂的三分之一置于炉料中与金属一起熔化,待金属全部熔化完毕后,再将剩余的熔剂撒于液面,其操作方法与液面加入法相同。

用量:每班清渣时放入1-2包,也可每炉按铜的1-2%加入,有时视情况而定。


 二,铝黄铜 铝青铜精炼清渣精(DFCT-4.1):

铝黄铜在熔炼过程中容易起“沫”,以及容易被铝或其他的金属氧化物夹杂所沾污,合理的熔炼工艺应该包括某些预防性措施。熔体表面上若存在铝的氧化物薄膜,可对熔体有一定保护作用。理论上分析:在有Al2〇3膜保护的熔池内加人锌时可以减少锌的挥发损失。由于锌的沸腾可能使氧化膜遭到破坏,且锌和铝的熔点比较低,且极易被氧化,当合金溶液温度较高时,加入铝、锌极易被氧化燃烧掉。因此只有当采用合适的熔剂即熔体能够得到更可靠的保护时,才能有效的避免或减少锌的烧损。精炼剂、熔剂已经成为熔炼铝黄铜中不可缺少的重要组成部分。

    铝黄铜熔体决不允许过热,以防熔体大量氧化和吸气。如果熔体中气体含量比较多,可以选择熔剂覆盖进行精炼,或者采用惰性气体精炼。

复杂铝黄铜中的铁、锰、硅等高熔点合金元素,应该以Cu-Fe、Cu-Mn等中间合金形式使用。通常,大块废料和应该首先加入炉内并进行熔化,细碎的炉料可以直接加入熔体中,锌在熔炼末期即最后加人。采用纯金属作炉料时,应该在它们熔化之后先用磷进行脱氧,接着加人锰(Cu-Mn)、铁(Cu-Fe),然后加铝,最后加锌。复杂铝黄铜HA166-6-3-2中,铁含量宜控制在2%~3%、锰含量控制在3%左右,含量过高时可能对某些性能带来负面影响。铝密度小容易造成化学成分的不均匀。铜和铝的熔合可以放出大量的热,放热过程可以用以加速熔化,但激烈的放热反应也可能造成熔池局部温度过高,锌激烈挥发可能会造成火焰喷出。应尽可能的采用较低的熔炼温度,通常以(1000-1050℃)为宜,而HAl77-2的喷火温度大概在(1100-1150℃)。

加料和熔化顺序:铜+旧料+铜中间合金+精炼剂→熔化→加铝、锌→熔化→加精炼剂→搅拌→捞渣→取样分析→升温→搅拌→出炉

熔炼炉通过精炼控制元素的损耗,去除氧化渣及其杂质;保温炉也要采取相应的覆盖措施,保温炉覆盖普遍采用烘干的木炭或者鳞片石墨,覆盖厚度大概在80mm左右,采用覆盖剂能够隔绝合金与氧气接触,减少合金的损耗。

添加使用方法:

1、在铜料加入后,先加2/3精炼剂,再在金属液加热至液体状态添加剩余1/3精炼剂;精炼剂总加入量根据原料添加0.5%—1.0%;

2、搅拌要充分,一次从上至下搅拌5-10回左右;

3、静置5分钟使气体、氧化渣、杂质等上浮;

4、在尽量不破坏铜液表面的覆盖膜的情况下将渣捞出。

5、去除完以后使铜液表面像镜面一样的效果,(此时温度若低可迅速升温至合适温度)开始浇注。

五、产品规格与包装保存:

1、本品成粉状物质,规格为2kg/包(塑料包装),外包装30Kg。

2、放置在干燥处,若受潮200℃干燥处理后使用,保质期24个月。

 





 
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